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线路板基本问题:
短路、断路、露铜、防焊脱落、刮伤、内层污染、试锡不良、粘油、有无毛刺、有无板翘、
文字是否清晰、铜厚是否合格、是否环保,是否符合IPC标准,等等...

在线路板制作流程中,做线路是一道极其重要的工序,看起来只是一个图形转移的简单工序,而实际上“线路”是一道相当关键的工序,如果把线路板比作“人体”,那么线路是“心脏”。问到做线路板中100-1=多少,大家都会回答“等于0。因为100条线路中有一根线路断了整块线路板就报废了,很多工厂因为线路转移控制不好导致报废率很高。

在线路转移中主要由磨板→丝印(干膜或湿膜)→烤板→对位→曝光→显影→检查组成,在制造过程中生产的不良品都离不开人、机、物、法、环五大因素。

下面是线路在生产过程中经常出现故障详细分解:

一、        渗镀

产生原因:

1)          磨板速度不当;

2)          磨刷压力、长度、磨痕宽度不当;板面清洁度不够;

3)          磨板粗化温度、浓度不当;

4)          磨板烘干温度不当;

5)          压膜入板温度低或高;

6)          压膜速度不当;

7)          生产板的尺寸过宽;

8)          压辘温度、压力过低;

9)          压辘磨损或清洁不良;

10)      压膜前烤板温度高或时间过长;

11)      板面粘有水,酒精等液体。

解决方法:

1)          磨板速度根据做微蚀速率调节,控制在2.5-3.2 m/min

2)          每班做磨痕试验检测磨刷压力8-16㎜且同一条磨痕不能相差太远,磨刷长度<10㎜时需更换;在磨第一块板时做水膜试验,水膜破裂在8-15秒以内,证明板面是否够清洁;

3)          磨板粗化温度控制在30-35℃;浓度:H2S04 60-80mL/LH202 120-160 mL/L,稳定剂12-16mL/L

4)          磨板烘干温度控制在80±5℃;

5)       压膜入板温度控制在40-60℃,取板面的4角和中间共5点测量,烤好后的板下架冷却到40-60℃时叠放在一起以便保温,但叠放时间不能超过半小时避免氧化;

6)          压膜速度控制在1.2-2.0 m/min

7)          干膜板不宜压宽度大于520㎜的板, 若要压大于520㎜的板需采用大压辘的干膜机进行。

8)          压辘温度控制在110±10℃;压力45-55psi

9)          压辘过板1-1.2万平方需更换压辘,每次换膜时必须清洁干净压辘,且装膜时必须上、下膜对齐后方可启动气压。

10)       压膜前烤板采用75±10℃烤5-10分钟;

11)       防止空调漏水,搞卫生等,导致板面溅到水或酒精搞卫生时必须先把板子转移到其它地方;

二、  干膜破孔

产生原因:

1)          压辘温度过高;

2)          压膜入板温度过高;

3)          压出的干膜板板面温度偏高就叠板;

4)          菲林掩孔环宽过小且对位偏;

5)          曝光后未静置就叠板;

6)          对位时干膜保护膜被拉起;

7)          显影药水压力过大;

8)          菲林透光度不符;

9)          显影机传送轮有尖硬物;

解决方法:

1)          压辘温度控制在110±10℃;

2)          压膜入板温度控制在40-60℃,取板面的4角和中间共5个点测量;

3)          压出的干膜板必须先插架,冷却15分钟以上方可叠板

4)          菲林掩孔环宽必须≥0.15㎜以上;若<0.15㎜应反馈工程部,且对位不能偏;

5)          曝光好的板必须插架,以使未充分感光的干膜得到充分感光

6)          对位应尽量一次性对准,避免保护膜被拉起,若有少许拉起后应贴回去并摸平整

7)          显影药水压力控制在20-28 psi

8)          菲林透光度应≤0.15

9)       每班检查显影机传送轮,避免有尖硬物体粘在上面,或传送轮本身破损形成尖硬物。

三、  无孔化(油墨入孔)

产生原因:

1)          使用网版数不符;

2)          加油过量;

3)          重复印刷同一块板;

4)          印刷时前一块板大孔的网印印在后一块板的小孔内,把油渗进孔内;

5)          网版破损,有小洞漏油;

6)          刮刀、回墨刀角度过于倾斜;

解决方法:

1)          印湿膜需采用6872T的网版;

2)          加油时应采用小勺子加,不能直接用大桶加,避免力度未掌握好加入过量的油墨,且不能加在网版漏油区;

3)          印刷时必须印一面刮一次网底;

4)          每块板必须方向孔错开印刷;

5)          换网时应检查网版是否完好,同时印好的板应抽查,对着灯光照孔内是否有不透光现像;

6)          刮刀角度控制在70-75℃,回墨刀角度80-85

四、  曝光不良

产生原因:

1)          刮气方法不正确;

2)          曝光能量不符;

3)          板翘;

4)          菲林透光度或遮光度不符;

5)          干膜碎、垃圾粘在菲林与板中间;

6)          迈拉膜破损、折印;

7)          抽真空压力不够、漏气;

8)          板未烤干;

9)          曝光机温度偏高;

10)      菲林药膜面拷反;

11)      重复曝了两次光;

12)      板面堆油;

13)      抽气不良;

解决方法:

1)          采用刮刀倾斜35℃左右,从筐架的靠身边往另一边推,每个部位推2-3次,确保筐架内的空气排干净;

2)          每两小时做一次曝光尺控制在6-9格盖膜;

3)          板边尽量靠近曝光筐边上,板与板之间放导气条,把板面凹的一面朝上放置;

4)          菲林测量透光度≤0.15,遮光度≥3.9;并且在菲林电镀边外注明;

5)            割干膜后检查并清理板边似断非断的干膜碎,对位、曝光每小时清洁一次台面及周边卫生;

6)          每周更换一次迈拉膜,发现有破损、折印应及时更换;

7)          抽真空压力≥650Mpa

8)          丝印插架不能有两块插在同一个槽内,并控制好烤板参数;

9)          曝光机台面温度应控制在24℃以下;

10)  拷黄片必须黑片药膜面朝重氮片药膜面进行曝光,拷好再检查药膜面朝下字正为正;

11)      对位过程中必须放“已曝光”或“待曝光”的流动标识,避免混板重复对位;

12)      丝印应检查好板面不允许堆油,若有堆油则烤干后冲掉重印;

13)      菲林尺寸单边大于450㎜时必须在菲林透光区打几个漏气孔,便于排走空气;

五、        开路

产生原因:

1)        板面有胶渍;

2)        干膜碎;

3)        显影不净;

4)        丝印垃圾,露基材;

5)        菲林定位擦花;

解决方法:

1)      有胶主要从4个方面控制:①凡磨过单面板必须清洁磨板机行辘;②印湿膜时由于要印一次刮一次网底,必须在网筐靠身体的边沿贴一块挡板,防止刮网底刮到网筐边沿把封网胶带入板内;③对位用的胶纸不能掉胶,每批3m胶在使用前检查是否存在掉胶现像,用一块光铜板,胶纸贴在上面,并用力撕起,若板面有胶渍,证明此胶纸会掉胶不能使用;④任何会接触到板面的台面都不能贴胶纸,例如:磨板接板台、放板台、丝印台、压干膜台、对位台、显影接板台、放板台、QC台等,并且定时用酒精清洁。

2)        干膜碎从4个方面控制:①显影参数应符合要求;包括:浓度控制在0.8-1.0%;温度控制在28-32℃,过板量400±50㎡换一次药水(干膜按湿膜的4倍计算);速度:干膜3.5-4.2m/min;②湿膜3.0-4.0 m/min;干膜显影前撕膜必须干净,且撕破的小块保护膜不能粘回板上;③显影机吸水海棉必须每2小时换洗一次,保持显影干净;④及时清洁显影机行辘上粘有的油墨,避免到粘回板面。

3)        印板时必须保证丝印台不能有垃圾,旧油墨不能混回新调油墨内,避免有垃圾印在板面上时刚好在线条上。

4)        磨板从水缸中取放板时,板与板不能相互摩擦;

六、        短路

产生原因:

1)        渗镀短路;

2)        板面擦花造成;

3)        垃圾造成;

4)        海棉吸水辘脏造成;

5)        干膜板有凹点、划伤造成;

6)        干膜起皱、气泡造成;

7)        湿膜印制时,板面露铜点造成;

解决方法:

1)        按“问题1”渗镀的控制方法进行控制;

2)        磨板取、放板防止板与板互相碰撞;

3)        垃圾造成的短路最为常见,主要从卫生方面去控制,包括无尘室整体卫生,磨板机烘干段卫生,每周应拆下行辘清洗;烤炉内每班应清洁2次,曝光台、对位台每小时清洁一次,无尘室专用插板架每3天要洗一次;压膜机每次换膜要清洁一次;

4)        海棉吸水辘每小时应换洗一次,(2对海棉吸水辘调换)

5)        干膜板压膜前应检查有无凹点,板面划伤,凡发现有应挑出知会对位员检查是否在线路上;

6)        割膜时检查有无起皱、气泡,发现有则及时调整干膜机排除故障;

7)        湿膜印制前检查网版,不能有堵塞,印完一架板应清洁丝印台,不能有垃圾、铜粒。

七、  对偏

产生原因:

1)        人为导致偏位;

2)        菲林变形或板材变形;

3)        菲林定位孔冲偏;

4)        菲林定位钉未套进定位孔内;

5)        胶纸不粘,在移动过程中菲林被移位;

解决方法:

1)        对位时采用放大镜检查无偏位后再进行曝光;

2)        先测量菲林判断出是菲林还是板材变形,若菲林变形则重拷黄片,若板材变形则算出变形度进行重出放大或缩小的黑片(计算方法:变形度÷工作板尺寸=缩放比例);

3)        冲菲林定位孔前设定好冲靶机参数,且应固定好菲林;

4)        套定位钉应把钉脚完全套入定位孔内;

5)        定时更换定位胶纸,每套菲林对30-40块换一次胶纸;

八、  对反

产生原因:

1)        未看方向孔对位;

2)        对位过程中旋转了板或菲林;

3)        对位翻板方法不对;

4)        胶纸贴反;

解决方法:

1)      每张菲林对位时必须看方向孔,若湿膜板可采取套3个定位钉对位;

2)      对位过程中绝对不允许因为板大就中途旋转板或菲林;

3)      对位翻板必须前、后翻动,不允许左、右翻动;

4)      贴定位胶纸需区分好正反面,药膜面朝下;

九、  显影不净

产生原因:

1)      板烤死了;

2)      油墨存放条件不对或油墨过期;

3)      曝光能量偏高;

4)      菲林遮光度不够;

5)      印好的板存放时间过长或存放条件不对;

6)      干膜保护膜未撕干净;

7)      显影参数不符;

8)      显影行辘上有油墨;

解决方法:

1)      烤板温度75±10℃,时间:第一面8-13分,第二面18-23分;

2)      油墨需存放在黄光下,温度18-24℃环境中,调好的油墨不能超过24小时使用;

3)      曝光尺控制在6-9格盖膜;

4)      菲林拷好后测量遮光度应≥3.9

5)      印好的板不能超过24小时才显影,且应在黄光下,温度18-24℃环境中存放;

6)      干膜板显影前保护膜必须撕干净;

7)      显影必须控制好参数,包括浓度0.8-1.0%;温度28-32;过板量400±50㎡换一次药水(干膜按湿膜的4倍计算);速度:干膜3.5-4.2m/min,湿膜3.0-4.0 m/min;压力:干膜20-28psi、湿膜:30-40 psi

8)      定时对显影机行辘进行清洁;

十、  显影过度

产生原因:

1)      曝光能量偏低;

2)      显影参数不符;

3)      显影了两遍;

解决方法:

1)      曝光尺控制在6-9格盖膜;

2)      显影参数按“问题9”去控制;

3)      不允许有返显影现像。